BASQUEVOLT pone en marcha su “Planta de Fabricación de muestras de celdas (A-Sample)” para baterías de nueva generación

• Esta línea de fabricación de celdas prototipo ha conseguido producir las primeras celdas de 20Ah y se espera que para finales de este año se puedan fabricar celdas de 80Ah
  
  
• La planta se ha construido en tan solo 8 meses, cuenta con 4.500m2 y tiene la capacidad de albergar 80 operarios entre funciones de ingeniería y producción.
  
  
• Se divide en 4 salas y tiene procesos que cumplen con los estándares actuales de la industria de baterías de iones de litio. Entre ellas, destaca la de fabricación del electrolito patentado, un elemento que sitúa a la compañía como única dentro del sector de fabricación de tecnología para baterías
  
  

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Un paso adelante en la compañía

Tan solo 2 años después de su fundación, Basquevolt cuenta ya con una planta de fabricación de prototipos de sus propias celdas, donde se integra además una zona de producción de su electrolito patentado (gel polymer), un elemento clave en la innovación que supone esta nueva generación de baterías. 

La planta, cuya construcción comenzó en el verano del del año pasado, está ya operativa y cuenta con maquinaria puntera en la fabricación de celdas para baterías, lo que le ha permitido producir sus primeras celdas de 20Ah. Las primeras muestras para potenciales clientes saldrán de esta planta en los próximos meses de 2024. Así mismo, en unos meses se pretende escalar el proceso productivo a celdas de 80Ah , lo que supondría conseguir celdas de una densidad energética suficiente para la fabricación de los “battery packs” de los coches eléctricos.

Tecnología actual vs tecnología Basquevolt

Las baterías que aquí se fabrican son la base para una “revolución” dentro del sector de la movilidad eléctrica, ya que, su tecnología es distinta a la que actualmente existe en las gigafactorías europeas o incluso a las instaladas en España. Frente a la tecnología de las baterías tradicionales de iones de litio (estado líquido) que se producen masivamente en estas gigafactorías, la tecnología que se desarrolla en Basquevolt es considerada ya como “la tecnología de baterías del futuro”, ya que el estado sólido permitirá una “batería de nueva generación”: con mayor densidad energética (hasta un 50% más), más segura (menos inflamable) y menos costosa (en torno a un 30% menor, ya que los materiales empleados para su fabricación – polímeros y otros – suponen un menor coste tanto en materia prima como su manipulación durante el proceso productivo).

Un paso más hacia la “democratización real del vehículo eléctrico”

“Nuestro objetivo como empresa en contribuir a la democratización real del vehículo eléctrico con una tecnología “made in Europe”. Y para ello, no basta con establecer marcos regulatorios que nos indiquen la fecha en que ya no podremos circular con vehículos de combustión… es necesario que este objetivo pueda ser una realidad para los miles de millones de personas que, actualmente, no pueden afrontar el coste que supone un vehículo eléctrico, muy superior al de los vehículos tradicionales de combustión interna”, afirma Francisco Carranza, CEO de Basquevolt.

“La misión de BASQUEVOLT es encontrar la fórmula que permita abaratar el coste del vehículo eléctrico, en definitiva, democratizarlo. Sin duda, esta nueva planta de fabricación de prototipos de nuestras celdas para baterías nos acerca un paso más a la consecución de nuestro objetivo final: contribuir a una descarbonización real y sostenible para todos”.

Un proceso productivo “trasvasable” al modelo actual de producción de baterías

Uno de los objetivos principales a la hora de construir esta línea de producción fue el de obtener – tanto en las maquinarias instaladas como en el proceso establecido de fabricación – el “máximo grado de adaptabilidad a las actuales fábricas y giga fábricas de baterías instaladas en el mundo”.

De esta manera, la tecnología Basquevolt se puede producir alrededor de un 90% de modo similar a como se producen las baterías tradicionales. Es el llamado “retrofit”, es decir, la capacidad de un proceso productivo de adaptarse al procedimiento de fabricación estándar del mercado al máximo.